„Verpackung? Läuft nebenbei.“ – Genau da beginnt das Risiko.

Transportverpackung landet oft ganz am Ende im Projekt.
Produkt ist freigegeben, der Zeitplan knapp – und die Einlage wird „irgendwie passend“ bestellt.
In der Realität reichen ein paar Millimeter Spiel oder das falsche Material – und ein Bauteil ist beim dritten Umladen schon angeschlagen. Kein Totalausfall, aber genug, um Abläufe aus dem Takt zu bringen.

Beobachtung aus Projekten:
Schäden passieren selten spektakulär.
Sie passieren leise: durch Mikrobewegung, Vibration, Druckspitzen.
Genau da entscheidet sich, ob die Einlage funktioniert – nicht auf dem Produktbild, sondern in Passung und Materiallogik.

Was in der Praxis wirklich hilft:
✅ Nicht mehr Polster – sondern die passende Konstruktion:
Form, Gewicht, Schwerpunkt und empfindliche Zonen bestimmen die Einlage – nicht das Regelmaß.

✅ Material folgt Funktion:
PE-Schaum für robust und chemikalienfest, PU-Schaum für sensibel. Oft ist der Materialmix die beste Lösung.

✅ Schutz gegen reale Belastung:
Stöße, Vibration, Klima – aufgefangen durch Konturfräsung, Auflagepunkte, definierte Kompressionszonen.

✅ Langlebigkeit & Handling:
Gute Einlagen halten Jahre. Und sie lassen sich ergonomisch handhaben – auch in rollbaren Koffern, wenn’s der Workflow braucht.

Ein typisches Beispiel:
Beim Wareneingang: Kerbe am Stecker. Noch funktionsfähig – knapp.
Ein paar Wochen später: Rückläufer. Kontaktproblem, gleiches Bauteil.
Analyse: Spiel in der Einlage, Material zu weich.
Korrektur: Kontur geführt, Auflagekämme ergänzt, Materialzonen kombiniert. Ergebnis: Seitdem keine Rückläufer!

Nachhaltige PE-Schäume sinnvoll einsetzen:
Rezyklatbasierte PE-Schäume (z. B. MRS) bieten Stoßschutz und hohe Wiederverwendbarkeit – und bestehen je nach Ausführung aus bis zu 100 % recyceltem Material ♻️
Wellpappe bleibt zentral in der Logistik: leicht, recycelbar, containeroptimiert.
Kombiniert ergibt das oft die beste Lösung:
🧩 Pappe für Struktur – Schaum für gezielten Schutz.

Warum das wichtig ist:
Nicht wegen „Premium“. Sondern wegen Prozesssicherheit:
✅ weniger Nacharbeit
✅ weniger Diskussion mit QS/Kunde
✅ stabilere Liefertermine

Eine Einlage ist kein Deko-Teil. Sie schützt das Produkt – und damit auch die Qualität.

Wann ist es Zeit ist, genauer hinzuschauen:
⚠️ Spiel im Koffer (Schütteltest)
⚠️ Lokale Druckstellen nach Transport
⚠️ Einlage muss für mehrere Transportrouten herhalten
⚠️ Wiederkehrende Beinahe-Vorfälle – nichts bricht, aber irgendwas ist immer

Fragen zur Umsetzung oder konkreten Anforderungen?
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